«Тулаэлектропривод» продолжает поставку своей продукции предприятиям России
11.11.2016
ЗАО «Тулаэлектропривод» - известный производитель электроприводов, предназначенных для работы в составе самых разных трубопроводов.
Основными заказчиками продукции предприятия являются организации, которые занимаются добычей, переработкой и/или доставкой нефти и газа как в России, так и за рубежом. Среди них:
- ПАО «Газпром»;
-АО «КазТрансОйл»;
-ПО «Белоруснефть» и др.
Электроприводы производства «Тулаэлектропривод» эксплуатируются также на действующих объектах атомной энергетики:
-концерна «Росэнергоатом»;
-НАЭК «Энергоатом» (Украина) и пр.
Кроме того, продукция предприятия поставляется на АЭС, которые возводятся ЗАО «Атомстройэкспорт» в Индии (АЭС «Куданкулам») и Китае (Тяньваньская АЭС).
Наибольшей популярностью среди заказчиков пользуются электроприводы интеллектуальной серии ЭП4, которые поставляются на предприятия металлургической и нефтегазовой промышленности. Недавно, после проведения приемо-сдаточных испытаний, подготовлена к отгрузке в адрес АО «Промгазинжиниринг» партия электроприводов ЭП4В ТУ 3791-001-70780838-2005. Они изготовлены во взрывозащищенном исполнении, оснащены электронным блоком концевых выключателей и обеспечивают:
-крутящий момент 12000 Нм;
-уровень защиты от пыли и влаги IP67;
-эксплуатацию в диапазоне температур от -60 до +60 градусов Цельсия (климатическое исполнение УХЛ 1);
-присоединение в соответствии со стандартом ISO 5210 (посадочный фланец F30А).
Одновременно на предприятии изготавливаются неполноповоротные электроприводы серии ЭПН, предназначенные для ТЭЦ г. Набережные Челны. Они выпускаются в соответствии с ТУ 3791-007-70780838-2009 и обеспечивают:
-крутящий момент 75 Нм;
-тип присоединения по ISO 5211 - F04.
В рамках реализации подписанного контракта более 50 таких электроприводов уже отправлены в адрес заказчика.
11.11.2016
ЗАО «Тулаэлектропривод» - известный производитель электроприводов, предназначенных для работы в составе самых разных трубопроводов.
Основными заказчиками продукции предприятия являются организации, которые занимаются добычей, переработкой и/или доставкой нефти и газа как в России, так и за рубежом. Среди них:
- ПАО «Газпром»;
-АО «КазТрансОйл»;
-ПО «Белоруснефть» и др.
Электроприводы производства «Тулаэлектропривод» эксплуатируются также на действующих объектах атомной энергетики:
-концерна «Росэнергоатом»;
-НАЭК «Энергоатом» (Украина) и пр.
Кроме того, продукция предприятия поставляется на АЭС, которые возводятся ЗАО «Атомстройэкспорт» в Индии (АЭС «Куданкулам») и Китае (Тяньваньская АЭС).
Наибольшей популярностью среди заказчиков пользуются электроприводы интеллектуальной серии ЭП4, которые поставляются на предприятия металлургической и нефтегазовой промышленности. Недавно, после проведения приемо-сдаточных испытаний, подготовлена к отгрузке в адрес АО «Промгазинжиниринг» партия электроприводов ЭП4В ТУ 3791-001-70780838-2005. Они изготовлены во взрывозащищенном исполнении, оснащены электронным блоком концевых выключателей и обеспечивают:
-крутящий момент 12000 Нм;
-уровень защиты от пыли и влаги IP67;
-эксплуатацию в диапазоне температур от -60 до +60 градусов Цельсия (климатическое исполнение УХЛ 1);
-присоединение в соответствии со стандартом ISO 5210 (посадочный фланец F30А).
Одновременно на предприятии изготавливаются неполноповоротные электроприводы серии ЭПН, предназначенные для ТЭЦ г. Набережные Челны. Они выпускаются в соответствии с ТУ 3791-007-70780838-2009 и обеспечивают:
-крутящий момент 75 Нм;
-тип присоединения по ISO 5211 - F04.
В рамках реализации подписанного контракта более 50 таких электроприводов уже отправлены в адрес заказчика.
«Газстройдеталь» вступило в Ассоциацию производителей оборудования «Новые технологии газовой отрасли»
08.11.2016
Ассоциация осуществляет свою деятельность при поддержке ПАО «Газпром» и призвана консолидировать усилия отечественных предприятий в области разработки и внедрения передовых технологий в производстве оборудования для добычи, транспортировки и переработки природного газа, стандартизации и унификации технических решений, использования энергосберегающих технологий на объектах отрасли.
В рамках сотрудничества с Ассоциацией АО «Газстройдеталь» представило свою продукцию на ежегодном форуме производителей оборудования. Форум прошел в п. Суходол Алексинского района Тульской области под руководством председателя Совета директоров ПАО «Газпром» Виктора Зубкова и при участии председателя правительства Тульской области Юрия Андрианова, членов Правления ПАО «Газпром», представителей промышленных предприятий, входящих в состав Ассоциации.
Главной темой обсуждения стали механизмы повышения конкурентоспособности производимого в России газового оборудования, возможности импортозамещения в отрасли. «Мы достигли сокращения импорта оборудования и комплектующих для газовой промышленности почти вдвое. Наша продукция не уступает мировым стандартам, а порой и превышает их по ряду показателей», - констатировал Виктор Зубков. Присутствовавшие на форуме руководители предприятий выступили за расширение участия российских компаний в производстве импортозамещающих аналогов зарубежного оборудования.
08.11.2016
Ассоциация осуществляет свою деятельность при поддержке ПАО «Газпром» и призвана консолидировать усилия отечественных предприятий в области разработки и внедрения передовых технологий в производстве оборудования для добычи, транспортировки и переработки природного газа, стандартизации и унификации технических решений, использования энергосберегающих технологий на объектах отрасли.
В рамках сотрудничества с Ассоциацией АО «Газстройдеталь» представило свою продукцию на ежегодном форуме производителей оборудования. Форум прошел в п. Суходол Алексинского района Тульской области под руководством председателя Совета директоров ПАО «Газпром» Виктора Зубкова и при участии председателя правительства Тульской области Юрия Андрианова, членов Правления ПАО «Газпром», представителей промышленных предприятий, входящих в состав Ассоциации.
Главной темой обсуждения стали механизмы повышения конкурентоспособности производимого в России газового оборудования, возможности импортозамещения в отрасли. «Мы достигли сокращения импорта оборудования и комплектующих для газовой промышленности почти вдвое. Наша продукция не уступает мировым стандартам, а порой и превышает их по ряду показателей», - констатировал Виктор Зубков. Присутствовавшие на форуме руководители предприятий выступили за расширение участия российских компаний в производстве импортозамещающих аналогов зарубежного оборудования.
СИБУР поставил для «ЗапСибНефтехима» крупногабаритное оборудование
31.10.2016
На установке пиролиза строящегося комплекса «ЗапСибНефтехим» смонтированы 23 единицы крупногабаритного оборудования. Из них – 16 технологических колонн, один реактор, 2 теплообменника и четыре части компрессора.
В числе смонтированных крупногабаритов – две самые длинные и тяжелые колонны выделения пропановой фракции (каждая длиной 106 метров, диаметром 8,5 метра и весом 917 тонн). Также смонтированы колонна водной промывки пирогаза, колонна первичного фракционирования, колонна-абсорбер, разделяющая газовую смесь на составные части растворением компонентов этой смеси в абсорбенте, колонны деэтанизаторы, необходимые для удаления метана и этана из жидкой фазы, колонна стабилизации бензина и другие.
«В промышленный порт Тобольска доставлены все 58 единиц крупногабаритного оборудования навигации 2016 года, - прокомментировал Роман Максимов, руководитель направления Наземная транспортировка негабаритных грузов, - до конца года на строительной площадке будут смонтированы еще 13 единиц крупногабаритного колонного оборудования, включая 4 колонны, а также компрессоры, теплообменники, емкости, турбины и конденсатосборники».
Оборудование доставлено в Тобольский промышленный порт из Южной Кореи через Тихий, Индийский, Атлантический и Северный ледовитый океаны, реки Обь и Иртыш.
«ЗапСибНефтехим» станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. Проект предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена, около 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн тонн в год. Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров. «ЗапСибНефтехим» войдет в состав Тобольской промышленной площадки, которая объединяет уже работающие производства мономеров и полимеров.
Поставки материалов для строительства идут на площадку «ЗапСибНефтехима» из 35 регионов России. Всего в строительстве комплекса используются следующие технологические материалы и оборудование отечественного производства:
- около 1 тыс. единиц технологического оборудования;
- свыше 110 тыс. тонн металлоконструкций;
- около 20 тыс. тонн трубной продукции;
- свыше 200 км пластиковой трубы;
- свыше 3 тыс. км кабеля.
Общая сумма контрактов с российскими подрядчиками, поставщиками оборудования и материалов превышает 220 млрд рублей.
31.10.2016
На установке пиролиза строящегося комплекса «ЗапСибНефтехим» смонтированы 23 единицы крупногабаритного оборудования. Из них – 16 технологических колонн, один реактор, 2 теплообменника и четыре части компрессора.
В числе смонтированных крупногабаритов – две самые длинные и тяжелые колонны выделения пропановой фракции (каждая длиной 106 метров, диаметром 8,5 метра и весом 917 тонн). Также смонтированы колонна водной промывки пирогаза, колонна первичного фракционирования, колонна-абсорбер, разделяющая газовую смесь на составные части растворением компонентов этой смеси в абсорбенте, колонны деэтанизаторы, необходимые для удаления метана и этана из жидкой фазы, колонна стабилизации бензина и другие.
«В промышленный порт Тобольска доставлены все 58 единиц крупногабаритного оборудования навигации 2016 года, - прокомментировал Роман Максимов, руководитель направления Наземная транспортировка негабаритных грузов, - до конца года на строительной площадке будут смонтированы еще 13 единиц крупногабаритного колонного оборудования, включая 4 колонны, а также компрессоры, теплообменники, емкости, турбины и конденсатосборники».
Оборудование доставлено в Тобольский промышленный порт из Южной Кореи через Тихий, Индийский, Атлантический и Северный ледовитый океаны, реки Обь и Иртыш.
«ЗапСибНефтехим» станет крупнейшим современным нефтехимическим комплексом в России. Проект предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена, около 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок полиэтилена и полипропилена совокупной мощностью 2 млн тонн в год. Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров. «ЗапСибНефтехим» войдет в состав Тобольской промышленной площадки, которая объединяет уже работающие производства мономеров и полимеров.
Поставки материалов для строительства идут на площадку «ЗапСибНефтехима» из 35 регионов России. Всего в строительстве комплекса используются следующие технологические материалы и оборудование отечественного производства:
- около 1 тыс. единиц технологического оборудования;
- свыше 110 тыс. тонн металлоконструкций;
- около 20 тыс. тонн трубной продукции;
- свыше 200 км пластиковой трубы;
- свыше 3 тыс. км кабеля.
Общая сумма контрактов с российскими подрядчиками, поставщиками оборудования и материалов превышает 220 млрд рублей.
Компания «Данфосс» освоила производство бюджетного реле перепада давления
25.10.2016
Компания «Данфосс» представила на отечественный рынок новое изделие - линейку дифференциальных реле перепада давления, входящей в бюджетную ценовую категорию.
Разработку реле компания осуществила в содружестве с японской фирмой Saginomiya. Новая линейка изделий предназначена для реализации в странах СНГ и представляет собой достаточно надежное, а главное, экономичное устройство.
В общем случае дифференциальные реле такого типа используются при разработке автоматизированных систем водо- и теплоснабжения. Применяют их, как правило, в системах защиты насосных станций, котельных и теплопунктов. Чаще всего с их помощью блокируют работу насосов при отсутствии подачи воды.
Разработанные реле легко интегрируются в любые схемы и удобны при эксплуатации. Предусмотрены варианты резьбового присоединения типа G1/2A или G1/4. В комплект изделия входят также ответные крепежные элементы.
Типичным представителем нового ряда дифференциальных реле перепада давления является модель YNS-C106XM08, оснащенная перекидным однополюсным контактом типа SPDT.
Технические характеристики дифференциального реле перепада давления YNS-C106XM08:
- Класс защиты - IP20;
- Максимальная электрическая нагрузка на контактную группу для электродвигателя (АС 3) - 250 В, 12 А;
- Рабочий диапазон давления, бар - 0,25...3,5;
- Дифференциал фиксированного переключения контактов, бар - 0,25.
25.10.2016
Компания «Данфосс» представила на отечественный рынок новое изделие - линейку дифференциальных реле перепада давления, входящей в бюджетную ценовую категорию.
Разработку реле компания осуществила в содружестве с японской фирмой Saginomiya. Новая линейка изделий предназначена для реализации в странах СНГ и представляет собой достаточно надежное, а главное, экономичное устройство.
В общем случае дифференциальные реле такого типа используются при разработке автоматизированных систем водо- и теплоснабжения. Применяют их, как правило, в системах защиты насосных станций, котельных и теплопунктов. Чаще всего с их помощью блокируют работу насосов при отсутствии подачи воды.
Разработанные реле легко интегрируются в любые схемы и удобны при эксплуатации. Предусмотрены варианты резьбового присоединения типа G1/2A или G1/4. В комплект изделия входят также ответные крепежные элементы.
Типичным представителем нового ряда дифференциальных реле перепада давления является модель YNS-C106XM08, оснащенная перекидным однополюсным контактом типа SPDT.
Технические характеристики дифференциального реле перепада давления YNS-C106XM08:
- Класс защиты - IP20;
- Максимальная электрическая нагрузка на контактную группу для электродвигателя (АС 3) - 250 В, 12 А;
- Рабочий диапазон давления, бар - 0,25...3,5;
- Дифференциал фиксированного переключения контактов, бар - 0,25.
ВТЗ отправил партию обсадных труб для АО «Самаранефтегаз»
20.10.2016
С помощью обсадных труб, имеющих диаметр 426 мм, укрепляют стенки верхних секций нефтегазовых скважин.
Волжский трубный завод (ВТЗ) ранее таких труб не производил. В его номенклатуре были только газлифтные трубы, диаметр которых составлял 425,45 мм. Изготовленные для АО «Самаранефтегаз» обсадные трубы с резьбовым соединением «Баттресс» были для ВТЗ первым заказом такого рода.
Для выполнения этого заказа на заводе был разработан специальный технологический процесс изготовления муфт. Производство труб для этого заказа осуществлялось в трубопрокатном цехе №3 при непосредственном участии специалистов компании «ТМК-Премиум Сервис». Обсадные трубы диаметром 426 мм, изготовленные из высокопрочной стали (группа прочности J-55) и полностью соответствующие ГОСТ Р53366-2009, были своевременно отправлены в адрес АО «Самаранефтегаз», которое является дочерней структурой ПАО «Роснефть».
"}" style="box-sizing: border-box; position: relative;"> С помощью обсадных труб, имеющих диаметр 426 мм, укрепляют стенки верхних секций нефтегазовых скважин.
Волжский трубный завод (ВТЗ) ранее таких труб не производил. В его номенклатуре были только газлифтные трубы, диаметр которых составлял 425,45 мм. Изготовленные для АО «Самаранефтегаз» обсадные трубы с резьбовым соединением «Баттресс» были для ВТЗ первым заказом такого рода.
Для выполнения этого заказа на заводе был разработан специальный технологический процесс изготовления муфт. Производство труб для этого заказа осуществлялось в трубопрокатном цехе №3 при непосредственном участии специалистов компании «ТМК-Премиум Сервис». Обсадные трубы диаметром 426 мм, изготовленные из высокопрочной стали (группа прочности J-55) и полностью соответствующие ГОСТ Р53366-2009, были своевременно отправлены в адрес АО «Самаранефтегаз», которое является дочерней структурой ПАО «Роснефть».
20.10.2016
С помощью обсадных труб, имеющих диаметр 426 мм, укрепляют стенки верхних секций нефтегазовых скважин.
Волжский трубный завод (ВТЗ) ранее таких труб не производил. В его номенклатуре были только газлифтные трубы, диаметр которых составлял 425,45 мм. Изготовленные для АО «Самаранефтегаз» обсадные трубы с резьбовым соединением «Баттресс» были для ВТЗ первым заказом такого рода.
Для выполнения этого заказа на заводе был разработан специальный технологический процесс изготовления муфт. Производство труб для этого заказа осуществлялось в трубопрокатном цехе №3 при непосредственном участии специалистов компании «ТМК-Премиум Сервис». Обсадные трубы диаметром 426 мм, изготовленные из высокопрочной стали (группа прочности J-55) и полностью соответствующие ГОСТ Р53366-2009, были своевременно отправлены в адрес АО «Самаранефтегаз», которое является дочерней структурой ПАО «Роснефть».
"}" style="box-sizing: border-box; position: relative;"> С помощью обсадных труб, имеющих диаметр 426 мм, укрепляют стенки верхних секций нефтегазовых скважин.
Волжский трубный завод (ВТЗ) ранее таких труб не производил. В его номенклатуре были только газлифтные трубы, диаметр которых составлял 425,45 мм. Изготовленные для АО «Самаранефтегаз» обсадные трубы с резьбовым соединением «Баттресс» были для ВТЗ первым заказом такого рода.
Для выполнения этого заказа на заводе был разработан специальный технологический процесс изготовления муфт. Производство труб для этого заказа осуществлялось в трубопрокатном цехе №3 при непосредственном участии специалистов компании «ТМК-Премиум Сервис». Обсадные трубы диаметром 426 мм, изготовленные из высокопрочной стали (группа прочности J-55) и полностью соответствующие ГОСТ Р53366-2009, были своевременно отправлены в адрес АО «Самаранефтегаз», которое является дочерней структурой ПАО «Роснефть».
Компания «Белоруснефть» получило оборудование для нефтедобычи
17.10.2016
Ижевское ГК «Римера» сотрудничает с компанией «Белоруснефть» с 2003 года.
Оно поставляет белорусским партнерам глубинные штанговые насосы и специальное оборудование, с помощью которого осуществляется цементирование нефтяных скважин.
В рамках действующего контракта машиностроители Ижевска недавно отгрузили в адрес «Белоруснефти» партию глубинных штанговых насосов (вставных и трубных). Эксплуатироваться они будут на нефтяных месторождениях, которые разрабатывает белорусская нефтедобывающая компания.
17.10.2016
Ижевское ГК «Римера» сотрудничает с компанией «Белоруснефть» с 2003 года.
Оно поставляет белорусским партнерам глубинные штанговые насосы и специальное оборудование, с помощью которого осуществляется цементирование нефтяных скважин.
В рамках действующего контракта машиностроители Ижевска недавно отгрузили в адрес «Белоруснефти» партию глубинных штанговых насосов (вставных и трубных). Эксплуатироваться они будут на нефтяных месторождениях, которые разрабатывает белорусская нефтедобывающая компания.
На Шатурской ГРЭС освоили технологию бесканальной прокладки труб
13.10.2016
В ходе проведения плановых работ по подготовке объектов к отопительному сезону работники Шатурской ГРЭС впервые был использован технологический процесс бесканальной прокладки предварительно изолированных пенополиуретаном трубопроводов.
Такая технология прокладки труб:
- существенно снижает объемы земляных работ, проводимых во время ремонта теплосетей;
- позволяет осуществлять монтаж трубопроводов при высоком уровне грунтовых вод;
- обеспечивает проведение оперативно-дистанционного контроля.
По состоянию на сегодняшний день Шатурская ГРЭС завершила все работы по подготовке к отопительному сезону и запустила в действие все источники теплоснабжения.
Потребители подключаются к централизованным системам отопления строго по графику. Так:
- на объекты социальной сферы - тепло было подано до 27.09.2016 года;
- в дома жилого фонда - тепло будет подведено до 5.10.2016 года;
- остальных потребителей подключат до 10.10.2016 года.
В ходе проведения ремонтных работ были выполнены достаточно трудоемкие и затратные работы, среди которых:
1.Замена труб теплосетей - 3 км.
2.Для изоляции труб диаметром от 57 до 530 мм использовано:
- матов минераловатных - 50,38 м. куб;
- стали оцинкованной - 1240 м. кв.
Выполнение всех этих мероприятий позволит повысить надежность и эффективность работы теплосетей, а также значительно уменьшит потери тепловой энергии при подаче теплоносителя потребителям в зимнее время года.
13.10.2016
В ходе проведения плановых работ по подготовке объектов к отопительному сезону работники Шатурской ГРЭС впервые был использован технологический процесс бесканальной прокладки предварительно изолированных пенополиуретаном трубопроводов.
Такая технология прокладки труб:
- существенно снижает объемы земляных работ, проводимых во время ремонта теплосетей;
- позволяет осуществлять монтаж трубопроводов при высоком уровне грунтовых вод;
- обеспечивает проведение оперативно-дистанционного контроля.
По состоянию на сегодняшний день Шатурская ГРЭС завершила все работы по подготовке к отопительному сезону и запустила в действие все источники теплоснабжения.
Потребители подключаются к централизованным системам отопления строго по графику. Так:
- на объекты социальной сферы - тепло было подано до 27.09.2016 года;
- в дома жилого фонда - тепло будет подведено до 5.10.2016 года;
- остальных потребителей подключат до 10.10.2016 года.
В ходе проведения ремонтных работ были выполнены достаточно трудоемкие и затратные работы, среди которых:
1.Замена труб теплосетей - 3 км.
2.Для изоляции труб диаметром от 57 до 530 мм использовано:
- матов минераловатных - 50,38 м. куб;
- стали оцинкованной - 1240 м. кв.
Выполнение всех этих мероприятий позволит повысить надежность и эффективность работы теплосетей, а также значительно уменьшит потери тепловой энергии при подаче теплоносителя потребителям в зимнее время года.
ЦКБМ отгрузило оборудование для Тяньваньской АЭС
09.10.2016
В АО «ЦКБМ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) состоялась отгрузка оборудования для Тяньваньской АЭС(Китайская Народная Республика). В рамках контракта на второй блок электростанции отправлена выемная часть главного циркуляционного насосного агрегата ГЦНА-1391.
Тяньваньская АЭС является одним из основных зарубежных партнеров ЦКБМ. С 2003 года на станцию поставляются главные циркуляционные насосы и их комплектующие, а также вспомогательное оборудование.
Главные циркуляционные насосы – важная и неотъемлемая часть реакторной установки: они обеспечивают интенсивную циркуляцию теплоносителя в первом контуре реактора. От надежной и бесперебойной работы этих агрегатов напрямую зависит безопасность любой АЭС.
На протяжении 70 лет ЦКБМ проектирует и создает высокотехнологичное оборудование для атомной промышленности: главные циркуляционные насосы, герметичные, консольные, питательные и аварийные насосы для АЭС, а также широкий спектр дистанционно-управляемого транспортно-технологического оборудования для работы с радиоактивными материалами.
09.10.2016
В АО «ЦКБМ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) состоялась отгрузка оборудования для Тяньваньской АЭС(Китайская Народная Республика). В рамках контракта на второй блок электростанции отправлена выемная часть главного циркуляционного насосного агрегата ГЦНА-1391.
Тяньваньская АЭС является одним из основных зарубежных партнеров ЦКБМ. С 2003 года на станцию поставляются главные циркуляционные насосы и их комплектующие, а также вспомогательное оборудование.
Главные циркуляционные насосы – важная и неотъемлемая часть реакторной установки: они обеспечивают интенсивную циркуляцию теплоносителя в первом контуре реактора. От надежной и бесперебойной работы этих агрегатов напрямую зависит безопасность любой АЭС.
На протяжении 70 лет ЦКБМ проектирует и создает высокотехнологичное оборудование для атомной промышленности: главные циркуляционные насосы, герметичные, консольные, питательные и аварийные насосы для АЭС, а также широкий спектр дистанционно-управляемого транспортно-технологического оборудования для работы с радиоактивными материалами.
Италия может поучаствовать в финансировании проекта "Ямал СПГ"
07.10.2016
Итальянские финансовые институты и экспортно-кредитные агентства могут принять участие в финансировании проекта "Ямал СПГ".
Это следует из протокола российско-итальянской межправительственной комиссии, которая прошла в Риме 5 октября.
Акционеры "Ямала СПГ" продолжают работу с международными кредитными агентствами по привлечению небольшого транша для проекта, говорил в июле главный исполнительный директор французской Total (один из акционеров проекта) Патрик Пуянне. При этом, передает Прайм, уже привлечено 18,4 миллиарда долларов из изначально планируемых 20 миллиардов долларов.
"Стороны будут поддерживать присоединение итальянских финансовых институтов и экспортно-кредитных агентств к финансированию проекта "Ямал СПГ", - говорится в протоколе межправкомиссии.
Проект "Ямал СПГ" предусматривает строительство завода мощностью 16,5 миллиона тонн сжиженного природного газа в год на ресурсной базе Южно-Тамбейского месторождения. Начало производства СПГ запланировано на 2017 год. Акционерами ОАО "Ямал СПГ" являются НОВАТЭК (50,1%), Total (20%), CNPC (20%) и Фонд Шелкового пути (9,9%).
07.10.2016
Итальянские финансовые институты и экспортно-кредитные агентства могут принять участие в финансировании проекта "Ямал СПГ".
Это следует из протокола российско-итальянской межправительственной комиссии, которая прошла в Риме 5 октября.
Акционеры "Ямала СПГ" продолжают работу с международными кредитными агентствами по привлечению небольшого транша для проекта, говорил в июле главный исполнительный директор французской Total (один из акционеров проекта) Патрик Пуянне. При этом, передает Прайм, уже привлечено 18,4 миллиарда долларов из изначально планируемых 20 миллиардов долларов.
"Стороны будут поддерживать присоединение итальянских финансовых институтов и экспортно-кредитных агентств к финансированию проекта "Ямал СПГ", - говорится в протоколе межправкомиссии.
Проект "Ямал СПГ" предусматривает строительство завода мощностью 16,5 миллиона тонн сжиженного природного газа в год на ресурсной базе Южно-Тамбейского месторождения. Начало производства СПГ запланировано на 2017 год. Акционерами ОАО "Ямал СПГ" являются НОВАТЭК (50,1%), Total (20%), CNPC (20%) и Фонд Шелкового пути (9,9%).
Завод «Икар-КЗТА» перешёл в собственность «Курганского арматурного завода»
06.10.2016
В Кургане прошел аукцион по продаже имущества завода «Икар-КЗТА». Начальная цена лота составила 120 млн. рублей, шаг в аукционе – 2,4 млн. рублей.
В итогам торгов, не так давно обанкротившееся предприятие переходит в собственность Курганского арматурного завода, входящего в холдинг «Курганприбор», председателем совета директоров которого является депутат Курганской областной Думы Сергей Муратов.
Также структуры курганского предпринимателя приобрели техническую документацию «Икара» и производственные площади, включая литейное производство.
Как заявил Муратов, данное приобретение позволит вывести на новый уровень, как в количественном, так и в качественном отношении производство арматуры на Курганском арматурном заводе, который сейчас базируется на территории «Курганприбора». Предприятие переедет на площади бывшего «Икар-КЗТА».
Напомним, что на настоящий момент в промышленный холдинг Сергея Муратова уже входят «Дормаш» и «Курганприбор».
Икар — КЗТА — завод в городе Кургане Курганской области Российской Федерации, специализирующийся на производстве трубопроводной арматуры. Общая площадь территории завода составляет 320000 м². Общая площадь территории застройки составляет 81060 м², в том числе производственные площади 69975 м².
Продукция предприятия – высококачественная арматура – используется сегодня на предприятиях нефтяной и газовой промышленности, при работе АЭС, на энергетических предприятиях. Изделия завода являются составной частью холодильных установок и трубопроводов различного назначения, они востребованы на предприятиях жилищно-коммунального хозяйства, на угледобывающих предприятиях, при организации орошения сельскохозяйственных угодий. 40% продукции завода используется для удовлетворения нужд нефте- и газодобывающих предприятий Томской области и Тюмени. Потребителями продукции завода стали и такие предприятия, как «ТНК», «Лукойл», «Сургутнефтегаз», предприятия «Газпрома» и многие другие предприятия страны. Однако круг заказчиков завода не ограничивается только российскими потребителями. Продукция его поставляется в несколько десятков стран мира, среди которых – страны Европы, Азии и Америки
06.10.2016
В Кургане прошел аукцион по продаже имущества завода «Икар-КЗТА». Начальная цена лота составила 120 млн. рублей, шаг в аукционе – 2,4 млн. рублей.
В итогам торгов, не так давно обанкротившееся предприятие переходит в собственность Курганского арматурного завода, входящего в холдинг «Курганприбор», председателем совета директоров которого является депутат Курганской областной Думы Сергей Муратов.
Также структуры курганского предпринимателя приобрели техническую документацию «Икара» и производственные площади, включая литейное производство.
Как заявил Муратов, данное приобретение позволит вывести на новый уровень, как в количественном, так и в качественном отношении производство арматуры на Курганском арматурном заводе, который сейчас базируется на территории «Курганприбора». Предприятие переедет на площади бывшего «Икар-КЗТА».
Напомним, что на настоящий момент в промышленный холдинг Сергея Муратова уже входят «Дормаш» и «Курганприбор».
Икар — КЗТА — завод в городе Кургане Курганской области Российской Федерации, специализирующийся на производстве трубопроводной арматуры. Общая площадь территории завода составляет 320000 м². Общая площадь территории застройки составляет 81060 м², в том числе производственные площади 69975 м².
Продукция предприятия – высококачественная арматура – используется сегодня на предприятиях нефтяной и газовой промышленности, при работе АЭС, на энергетических предприятиях. Изделия завода являются составной частью холодильных установок и трубопроводов различного назначения, они востребованы на предприятиях жилищно-коммунального хозяйства, на угледобывающих предприятиях, при организации орошения сельскохозяйственных угодий. 40% продукции завода используется для удовлетворения нужд нефте- и газодобывающих предприятий Томской области и Тюмени. Потребителями продукции завода стали и такие предприятия, как «ТНК», «Лукойл», «Сургутнефтегаз», предприятия «Газпрома» и многие другие предприятия страны. Однако круг заказчиков завода не ограничивается только российскими потребителями. Продукция его поставляется в несколько десятков стран мира, среди которых – страны Европы, Азии и Америки
ЧТПЗ приступила к отгрузке первой партии труб для проекта «Северный поток-2»
30.09.2016
На ЧТПЗ завершено изготовление первой партии труб, предназначенных для прокладки магистрального трубопровода «Северный поток-2». Этому событию была посвящена торжественная церемония, во время проведения которой она была отправлена по железной дороге в Финляндию.
В пункт назначения (г. Котка) трубы будут доставлены в конце сентября.
При отправке продукции присутствовали:
- губернатор Челябинской обл. Б. Дубровский;
- акционеры группы ЧТПЗ А.Федоров и А.Комаров и ее генеральный директор А. Грубман;
- генеральный директор ММК П. Шиляев;
- исполнительный директор Nord Stream 2 AG М. Варнига;
- руководитель проекта «Северный поток-2» Х. Коте.
Первая партия, изготовленная рабочими цеха «Высота-239», составлена из защищенных от коррозии труб, диаметр которых составляет 1,15м. Изготовили их из металла Магнитогорского металлургического комбината.
Все выступавшие на церемонии отправки труб отмечали, что за последние 15 лет в трубной и металлургической отраслях отечественной промышленности было проведено кардинальное технологическое переоснащение.
Осуществить это удалось за счет частных инвесторов, вложивших в модернизацию производства трубной продукции более 400 млрд. руб. В настоящее время Российская Федерация имеет все необходимое для самостоятельного строительства любых нефтегазовых магистральных трубопроводов - как сухопутных, так и подводных. Подтверждается этот факт тем, что впервые при реализации сложнейшего международного проекта, каким является магистральный газопровод «Северный поток-2», планируется использовать более 60% труб отечественного производства.
30.09.2016
На ЧТПЗ завершено изготовление первой партии труб, предназначенных для прокладки магистрального трубопровода «Северный поток-2». Этому событию была посвящена торжественная церемония, во время проведения которой она была отправлена по железной дороге в Финляндию.
В пункт назначения (г. Котка) трубы будут доставлены в конце сентября.
При отправке продукции присутствовали:
- губернатор Челябинской обл. Б. Дубровский;
- акционеры группы ЧТПЗ А.Федоров и А.Комаров и ее генеральный директор А. Грубман;
- генеральный директор ММК П. Шиляев;
- исполнительный директор Nord Stream 2 AG М. Варнига;
- руководитель проекта «Северный поток-2» Х. Коте.
Первая партия, изготовленная рабочими цеха «Высота-239», составлена из защищенных от коррозии труб, диаметр которых составляет 1,15м. Изготовили их из металла Магнитогорского металлургического комбината.
Все выступавшие на церемонии отправки труб отмечали, что за последние 15 лет в трубной и металлургической отраслях отечественной промышленности было проведено кардинальное технологическое переоснащение.
Осуществить это удалось за счет частных инвесторов, вложивших в модернизацию производства трубной продукции более 400 млрд. руб. В настоящее время Российская Федерация имеет все необходимое для самостоятельного строительства любых нефтегазовых магистральных трубопроводов - как сухопутных, так и подводных. Подтверждается этот факт тем, что впервые при реализации сложнейшего международного проекта, каким является магистральный газопровод «Северный поток-2», планируется использовать более 60% труб отечественного производства.
Завершен монтаж первой колонны на литейном заводе «Гусар»
27.09.2016
На строительной площадке нового завода «Гусар», который возводится в городе Гусь-Хрустальный, торжественно установили первую колонну.
Строительство специализированного литейного предприятия осуществляется в рамках инвестиционного проекта, разработанного компанией «Гусар». По словам ее генерального директора Александра Березкина, строительство собственного литейного завода, предоставит существующему производственно-механическому комплексу, который осуществляет изготовление крупногабаритной арматуры для предприятий нефтегазовой промышленности, возможность расширить номенклатуру выпускаемой продукции.
Стоимость этого проекта составляет более 1,4 млрд. руб. Окончание строительства предполагается во втором квартале 2018 года.
Ввод нового завода в промышленную эксплуатацию позволит компании:
- самостоятельно изготавливать отливки для трубопроводной арматуры, способной работать даже в криогенных средах при температуре до минус 269 градусов Цельсия;
- организовать замкнутый цикл производства выпускаемой продукции;
- полностью контролировать процесс производства и качество изготовления арматуры.
27.09.2016
На строительной площадке нового завода «Гусар», который возводится в городе Гусь-Хрустальный, торжественно установили первую колонну.
Строительство специализированного литейного предприятия осуществляется в рамках инвестиционного проекта, разработанного компанией «Гусар». По словам ее генерального директора Александра Березкина, строительство собственного литейного завода, предоставит существующему производственно-механическому комплексу, который осуществляет изготовление крупногабаритной арматуры для предприятий нефтегазовой промышленности, возможность расширить номенклатуру выпускаемой продукции.
Стоимость этого проекта составляет более 1,4 млрд. руб. Окончание строительства предполагается во втором квартале 2018 года.
Ввод нового завода в промышленную эксплуатацию позволит компании:
- самостоятельно изготавливать отливки для трубопроводной арматуры, способной работать даже в криогенных средах при температуре до минус 269 градусов Цельсия;
- организовать замкнутый цикл производства выпускаемой продукции;
- полностью контролировать процесс производства и качество изготовления арматуры.
Сертифицирована линейка клиновых задвижек компании «АЭМ-технологии»
16.09.2016
Один из ответственных элементов многочисленных трубопроводов, которые монтируются на атомных электростанциях - задвижка клиновидная - изготавливается на заводе «Петрозаводскмаш», входящем в состав предприятия «АЭМ-технологии» (Атомэнергомаш).
Конструкция клиновидной задвижки разработана инженерами завода. Изготавливается она из коррозионностойкой углеродистой стали и работает в составе трубопроводов, рабочая среда которых имеет следующие параметры:
- Давление, МПА - 8,6...20.
- Температура, градус Цельсия - до 350.
Использование клиновидных задвижек в трубопроводах атомных электростанций возможно только после получения соответствующего сертификата. По состоянию на сегодня завод завершил сертификацию всей линейки клиновидных задвижек (диаметр от 80 до 600 мм).
Этому предшествовали квалификационные испытания на специальном испытательном стенде каширского научно-испытательного центра АЭС. Квалификационная комиссия центра по результатам испытаний дала положительное заключение и рекомендовала сертифицировать изделие для применения в качестве элемента трубопроводов высокого давления АЭС.
Получив сертификат соответствия завод «Петрозаводскмаш» изготовил и отправил в адрес строящейся Ленинградской АЭС первую партию клиновидных задвижек в количестве 20 штук. Использоваться они будут при осуществлении пролива во время холодного, а потом и горячего пуска реактора.
16.09.2016
Один из ответственных элементов многочисленных трубопроводов, которые монтируются на атомных электростанциях - задвижка клиновидная - изготавливается на заводе «Петрозаводскмаш», входящем в состав предприятия «АЭМ-технологии» (Атомэнергомаш).
Конструкция клиновидной задвижки разработана инженерами завода. Изготавливается она из коррозионностойкой углеродистой стали и работает в составе трубопроводов, рабочая среда которых имеет следующие параметры:
- Давление, МПА - 8,6...20.
- Температура, градус Цельсия - до 350.
Использование клиновидных задвижек в трубопроводах атомных электростанций возможно только после получения соответствующего сертификата. По состоянию на сегодня завод завершил сертификацию всей линейки клиновидных задвижек (диаметр от 80 до 600 мм).
Этому предшествовали квалификационные испытания на специальном испытательном стенде каширского научно-испытательного центра АЭС. Квалификационная комиссия центра по результатам испытаний дала положительное заключение и рекомендовала сертифицировать изделие для применения в качестве элемента трубопроводов высокого давления АЭС.
Получив сертификат соответствия завод «Петрозаводскмаш» изготовил и отправил в адрес строящейся Ленинградской АЭС первую партию клиновидных задвижек в количестве 20 штук. Использоваться они будут при осуществлении пролива во время холодного, а потом и горячего пуска реактора.
«Волгограднефтемаш» продолжает изготовление оборудования для ПАО «Татнефть»
13.09.2016
«Волгограднефтемаш» - это предприятие, специализирующееся на производстве крупногабаритного оборудования для предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Одним из его постоянных заказчиков является ПАО «Татнефть», для которого сейчас изготавливаются три колонны особо крупного размера. Предназначены они для передачи одному из заводов его нижнекамского комплекса предприятий.
Колонны являются составной частью установки первичной перегонки нефти «ЭЛОУ-АВТ-6». При этом весо-габаритные параметры наибольшей из них - ректификационной - действительно впечатляют и имеют:
- длину, м - 42 (цилиндрическая часть);
- диаметр, м - не более 6;
- массу, т - более 350.
Одновременно, также по заказу «Татнефти», на ОАО «Волгограднефтемаш» начаты подготовительные работы для запуска в производство реакторно-регенераторного блока. Как и колонны, после изготовления он будет передан нижнекамскому комплексу предприятий.
13.09.2016
«Волгограднефтемаш» - это предприятие, специализирующееся на производстве крупногабаритного оборудования для предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Одним из его постоянных заказчиков является ПАО «Татнефть», для которого сейчас изготавливаются три колонны особо крупного размера. Предназначены они для передачи одному из заводов его нижнекамского комплекса предприятий.
Колонны являются составной частью установки первичной перегонки нефти «ЭЛОУ-АВТ-6». При этом весо-габаритные параметры наибольшей из них - ректификационной - действительно впечатляют и имеют:
- длину, м - 42 (цилиндрическая часть);
- диаметр, м - не более 6;
- массу, т - более 350.
Одновременно, также по заказу «Татнефти», на ОАО «Волгограднефтемаш» начаты подготовительные работы для запуска в производство реакторно-регенераторного блока. Как и колонны, после изготовления он будет передан нижнекамскому комплексу предприятий.
«Уралхиммаш» приступил к контрольной сборке уникального шарового резервуара
07.09.2016
Производство 6-ти уникальных шаровых резервуаров большой емкости (объем 5000 куб. м., масса более 825 т.) было поручено АО «Уралхиммаш». Окончание работ (изготовление деталей, сборка, монтаж) - первый квартал 2018 года.
Потребность в них возникла из-за необходимости увеличить перевалку СУГ (сжиженные углеводородные газы) до 3,5 тонн/год на перегрузочном комплексе группы предприятий «ОТЭКО» в порту Тамань. Предназначены резервуары для хранения сжиженного пропана.
Шаровые емкости такой вместимости ранее на предприятиях Российской Федерации не изготавливались, поэтому для успешного выполнения этого заказа на предприятии был проведен ряд подготовительных и опытных работ, разработаны новые технологические процессы, а также изготовлен специальный штамп. Ведь изготавливается оболочка резервуара из стали SA 537CI.2, причем толщина лепестков его корпуса составляет 58 мм. Изготавливают детали резервуаров методом точечной деформации, используя пресс Schleifstein.
Завершает подготовительные работы контрольная сборка изделия, которую в настоящее время проводит АО «Уралхиммаш».
07.09.2016
Производство 6-ти уникальных шаровых резервуаров большой емкости (объем 5000 куб. м., масса более 825 т.) было поручено АО «Уралхиммаш». Окончание работ (изготовление деталей, сборка, монтаж) - первый квартал 2018 года.
Потребность в них возникла из-за необходимости увеличить перевалку СУГ (сжиженные углеводородные газы) до 3,5 тонн/год на перегрузочном комплексе группы предприятий «ОТЭКО» в порту Тамань. Предназначены резервуары для хранения сжиженного пропана.
Шаровые емкости такой вместимости ранее на предприятиях Российской Федерации не изготавливались, поэтому для успешного выполнения этого заказа на предприятии был проведен ряд подготовительных и опытных работ, разработаны новые технологические процессы, а также изготовлен специальный штамп. Ведь изготавливается оболочка резервуара из стали SA 537CI.2, причем толщина лепестков его корпуса составляет 58 мм. Изготавливают детали резервуаров методом точечной деформации, используя пресс Schleifstein.
Завершает подготовительные работы контрольная сборка изделия, которую в настоящее время проводит АО «Уралхиммаш».
Юбилейному НГКМ отправлено 5 комплектов СПЧ
31.08.2016
Пять комплектов СПЧ498-3,0/30-16/5300 СМП (сменные проточные части) для компрессоров Н 498-23-1 ЛСМ «РЭП Холдинг» отправил в адрес ООО «Газпромдобыча Надым». С их помощью будут реконструированы газоперекачивающие установки «Урал» (ГПА-16ДКС-07) Юбилейного НГКМ.
Сконструированы новые СПЧ на основе последних достижений науки и техники. В частности:
- активный магнитный подвес ротора;
- «сухие» газодинамические уплотнения.
Использование оригинальных технических решений позволило:
- увеличить эффективность подачи добываемого газа в магистраль при снижении пластового давления;
- улучшить надежность оборудования во время работы;
- уменьшить расходы при эксплуатации газоперекачивающих агрегатов.
Перед отправкой все СПЧ были проверены изготовителем на специальном испытательном оборудовании. Результаты испытаний подтвердили соответствие их требованиям заказчика.
Полученные СПЧ сейчас успешно проходят обязательную 72-х часовую проверку в условиях Юбилейного НГКМ. Установлены они будут на ДКС второй очереди Юбилейного НГКМ, ввод которой в эксплуатацию запланирован на 3 квартал нынешнего года.
31.08.2016
Пять комплектов СПЧ498-3,0/30-16/5300 СМП (сменные проточные части) для компрессоров Н 498-23-1 ЛСМ «РЭП Холдинг» отправил в адрес ООО «Газпромдобыча Надым». С их помощью будут реконструированы газоперекачивающие установки «Урал» (ГПА-16ДКС-07) Юбилейного НГКМ.
Сконструированы новые СПЧ на основе последних достижений науки и техники. В частности:
- активный магнитный подвес ротора;
- «сухие» газодинамические уплотнения.
Использование оригинальных технических решений позволило:
- увеличить эффективность подачи добываемого газа в магистраль при снижении пластового давления;
- улучшить надежность оборудования во время работы;
- уменьшить расходы при эксплуатации газоперекачивающих агрегатов.
Перед отправкой все СПЧ были проверены изготовителем на специальном испытательном оборудовании. Результаты испытаний подтвердили соответствие их требованиям заказчика.
Полученные СПЧ сейчас успешно проходят обязательную 72-х часовую проверку в условиях Юбилейного НГКМ. Установлены они будут на ДКС второй очереди Юбилейного НГКМ, ввод которой в эксплуатацию запланирован на 3 квартал нынешнего года.
ООО «РН-Юганскнефтегаз» получит партию новых электроприводов
28.08.2016
Предприятие «Тулаэлектропривод» подготовило к отгрузке партию электроприводов для трехходовых шаровых кранов КШТ-40-80 ЭФУс.
Электроприводы ЭПНВ-F07-150-32-ВЭ1/3-1-1-111изготовлены во взрывозащищенном исполнении и оснащены системой интеллектуального управления ВИМУ-В-11-Э14-3-111 (внешнее подключение).
Электроприводы тульского производства давно работают на многих объектах атомной энергетики, а также на предприятиях металлургической и нефтедобывающей промышленности как в России, так и в странах СНГ. Поставляются они и за рубеж. Среди них:
1. Тяньваньская АЭС (Китай).
2. Хелуанский металлургический завод (Египет).
3. АЭС «Куданкулам» (Индия).
4. ПО «Белоруснефть».
5. НАЭК «Энергоатом» (Украина).
6. АЭС, входящие в состав концерна «Росэнергоатом».
7. ОАО «КазТрнсОйл» и др.
Выпускаются эти высококачественные электроприводы ЗАО «Тулаэлектропривод», которое является ведущим отечественным предприятием отрасли. Деятельность предприятия охватывает все стадии производства, начиная от разработки конструкторской документации и заканчивая поставкой и сервисным обслуживанием электроприводов на объектах заказчиков.
28.08.2016
Предприятие «Тулаэлектропривод» подготовило к отгрузке партию электроприводов для трехходовых шаровых кранов КШТ-40-80 ЭФУс.
Электроприводы ЭПНВ-F07-150-32-ВЭ1/3-1-1-111изготовлены во взрывозащищенном исполнении и оснащены системой интеллектуального управления ВИМУ-В-11-Э14-3-111 (внешнее подключение).
Электроприводы тульского производства давно работают на многих объектах атомной энергетики, а также на предприятиях металлургической и нефтедобывающей промышленности как в России, так и в странах СНГ. Поставляются они и за рубеж. Среди них:
1. Тяньваньская АЭС (Китай).
2. Хелуанский металлургический завод (Египет).
3. АЭС «Куданкулам» (Индия).
4. ПО «Белоруснефть».
5. НАЭК «Энергоатом» (Украина).
6. АЭС, входящие в состав концерна «Росэнергоатом».
7. ОАО «КазТрнсОйл» и др.
Выпускаются эти высококачественные электроприводы ЗАО «Тулаэлектропривод», которое является ведущим отечественным предприятием отрасли. Деятельность предприятия охватывает все стадии производства, начиная от разработки конструкторской документации и заканчивая поставкой и сервисным обслуживанием электроприводов на объектах заказчиков.
Таганрогский котлостроительный модернизирует производственное оборудование
18.08.2016
Котлостроительный завод «Красный котельщик» (г. Таганрог), выпускающий соединительные детали трубопроводов, завершил ввод в эксплуатацию новой дробеструйной камеры. С ее помощью предполагается очищать поверхности крупногабаритных деталей, которые выпускает завод.
Кроме дробеструйной камеры стоимостью 2,8 млн. руб., парк промышленного оборудования завода в этом году пополнился:
- двумя установками для нанесения антикоррозионных покрытий;
-фотометром, с помощью которого будут контролировать содержание хлоридов во время гидроиспытаний трубопроводов для атомных электростанций;
-прибором, способным контролировать уровень солей на поверхности деталей перед нанесением покрытий;
-передвижными фильтровентиляционными аппаратами, которые сначала удаляют загрязненный воздух при осуществлении сварки, а затем очищают его.
Новое промышленное оборудование приобреталась в соответствии с инвестиционной программой обновления оборудования в 2016 году. Оно отличается:
-экономичностью;
-простотой эксплуатации;
-безопасностью в работе.
18.08.2016
Котлостроительный завод «Красный котельщик» (г. Таганрог), выпускающий соединительные детали трубопроводов, завершил ввод в эксплуатацию новой дробеструйной камеры. С ее помощью предполагается очищать поверхности крупногабаритных деталей, которые выпускает завод.
Кроме дробеструйной камеры стоимостью 2,8 млн. руб., парк промышленного оборудования завода в этом году пополнился:
- двумя установками для нанесения антикоррозионных покрытий;
-фотометром, с помощью которого будут контролировать содержание хлоридов во время гидроиспытаний трубопроводов для атомных электростанций;
-прибором, способным контролировать уровень солей на поверхности деталей перед нанесением покрытий;
-передвижными фильтровентиляционными аппаратами, которые сначала удаляют загрязненный воздух при осуществлении сварки, а затем очищают его.
Новое промышленное оборудование приобреталась в соответствии с инвестиционной программой обновления оборудования в 2016 году. Оно отличается:
-экономичностью;
-простотой эксплуатации;
-безопасностью в работе.
Сепараторы для трубопроводов уральского завода победили во всероссийском конкурсе
07.08.2016
Уральский завод по производству соединительных трубных элементов «Трубодеталь» вот уже семь раз становится призером конкурса, выявляющего лучшие товары Челябинска и области, в промышленной категории.
Жюри порекомендовало газопроводный слагкетчер от «Трубодетали» для выдвижения на финальный этап всероссийского конкурса «100 лучших отечественных товаров». Сепаратор-пробкоуловитель имеет сборную конструкцию, состоящую из автономных элементов труб. Общие габариты агрегата – 20х30 метров, масса – 221 тонна. С его помощью планируется гасить пульсацию в рабочей среде, понижать нагрузку и просеивать металлический сор. Кроме того, установка нефтеподготовки надежно защищается от износов и старения.
Изначально оборудование предназначалось для предприятия по выпуску сжиженных газов в вахтенном поселке Сабетта, расположенном на берегу Карского моря. Владелец завода отечественная компания «Ямал СПГ» заказала прецизионные изделия, отличающиеся высокой прочностью и морозоустойчивостью.
07.08.2016
Уральский завод по производству соединительных трубных элементов «Трубодеталь» вот уже семь раз становится призером конкурса, выявляющего лучшие товары Челябинска и области, в промышленной категории.
Жюри порекомендовало газопроводный слагкетчер от «Трубодетали» для выдвижения на финальный этап всероссийского конкурса «100 лучших отечественных товаров». Сепаратор-пробкоуловитель имеет сборную конструкцию, состоящую из автономных элементов труб. Общие габариты агрегата – 20х30 метров, масса – 221 тонна. С его помощью планируется гасить пульсацию в рабочей среде, понижать нагрузку и просеивать металлический сор. Кроме того, установка нефтеподготовки надежно защищается от износов и старения.
Изначально оборудование предназначалось для предприятия по выпуску сжиженных газов в вахтенном поселке Сабетта, расположенном на берегу Карского моря. Владелец завода отечественная компания «Ямал СПГ» заказала прецизионные изделия, отличающиеся высокой прочностью и морозоустойчивостью.
Крупногабаритное оборудование для АО "Газпромнефть-ОНПЗ" изготавливается на ОАО "Волгограднефтемаш"
29.07.2016
К производству двух кокосовых камер приступили производственники на Волгограднефтемаше. Эти установки изготавливаются для АО «Газпромнефть-Омский НПЗ».
Оборудование замедленного коксования имеет длину более 35 метров с диаметром каждого узла более 35 метров и весом около 600 тонн.
Представители из Великобритании от компании Foster Wheeler по проекту которой изготавливается оборудование, постоянно контролируют ход работ. Для изготовления используется биметаллическая хромомолибденовая сталь.
Изготовление коксовых камер уже подошло к концу и сейчас производится сборка конструкции. По окончании, которой планируется проведение термических работ по технологии внепечного нагрева. После этого будут проведены гидравлические испытания. Заключительный этап перед отправкой заказчику – покраска. Доставка на место будет осуществляться по водной артерии.
Кроме этих изделий на ОАО «Волгограднефтемаш», изготавливаются еще пять узлов, общий вес которых составляет около 1450 тысяч тонн и десяток теплообменников высокого давления с особым затвором Breech Lock. Вес самого большого агрегата составляет более 200 тонн.
29.07.2016
К производству двух кокосовых камер приступили производственники на Волгограднефтемаше. Эти установки изготавливаются для АО «Газпромнефть-Омский НПЗ».
Оборудование замедленного коксования имеет длину более 35 метров с диаметром каждого узла более 35 метров и весом около 600 тонн.
Представители из Великобритании от компании Foster Wheeler по проекту которой изготавливается оборудование, постоянно контролируют ход работ. Для изготовления используется биметаллическая хромомолибденовая сталь.
Изготовление коксовых камер уже подошло к концу и сейчас производится сборка конструкции. По окончании, которой планируется проведение термических работ по технологии внепечного нагрева. После этого будут проведены гидравлические испытания. Заключительный этап перед отправкой заказчику – покраска. Доставка на место будет осуществляться по водной артерии.
Кроме этих изделий на ОАО «Волгограднефтемаш», изготавливаются еще пять узлов, общий вес которых составляет около 1450 тысяч тонн и десяток теплообменников высокого давления с особым затвором Breech Lock. Вес самого большого агрегата составляет более 200 тонн.
Уральский завод ПНТЗ, являющийся частью холдинга ЧТПЗ, запустил в эксплуатацию оборудование для ультразвуковых исследований на соответствие толщины нефтепромысловых труб технологическим параметрам.
27.07.2016
Уральский завод ПНТЗ, являющийся частью холдинга ЧТПЗ, запустил в эксплуатацию оборудование для ультразвуковых исследований на соответствие толщины нефтепромысловых труб технологическим параметрам.
Этот вид КИП поможет более эффективно контролировать качество труб для насосов и компрессоров, имеющих диаметр 60-114 мм. На реализацию проекта потрачено около 80 миллионов рублей.
Производителем агрегата является немецкая компания Foerster, хорошо зарекомендовавшая себя на отечественном рынке магнитометрических устройств и уже поставившая ряд агрегатов на Первоуральский завод. Контрольная установка в состоянии обрабатывать до 450 тонн изделий за 24 часа. Уровень фактической погрешности прибора ниже 0,01 мм.
В своей работе устройство основывается на методе ультразвуковой эхографии с использованием преобразования электромагнитно-акустического поля. Измеритель толщины такой конструкции функционирует более быстро (2 м трубных звеньев за секунду) и стабильно.
По словам одного из руководителей ГК ЧТПЗ Дениса Приходько, холдинг находится в постоянном поиске новых технологий и инновационных решений. Поэтому обустройство нового контрольного участка полностью укладывается в концепцию предприятия и гарантирует особую надежность и качество продукции.
27.07.2016
Уральский завод ПНТЗ, являющийся частью холдинга ЧТПЗ, запустил в эксплуатацию оборудование для ультразвуковых исследований на соответствие толщины нефтепромысловых труб технологическим параметрам.
Этот вид КИП поможет более эффективно контролировать качество труб для насосов и компрессоров, имеющих диаметр 60-114 мм. На реализацию проекта потрачено около 80 миллионов рублей.
Производителем агрегата является немецкая компания Foerster, хорошо зарекомендовавшая себя на отечественном рынке магнитометрических устройств и уже поставившая ряд агрегатов на Первоуральский завод. Контрольная установка в состоянии обрабатывать до 450 тонн изделий за 24 часа. Уровень фактической погрешности прибора ниже 0,01 мм.
В своей работе устройство основывается на методе ультразвуковой эхографии с использованием преобразования электромагнитно-акустического поля. Измеритель толщины такой конструкции функционирует более быстро (2 м трубных звеньев за секунду) и стабильно.
По словам одного из руководителей ГК ЧТПЗ Дениса Приходько, холдинг находится в постоянном поиске новых технологий и инновационных решений. Поэтому обустройство нового контрольного участка полностью укладывается в концепцию предприятия и гарантирует особую надежность и качество продукции.
